Увод
У процесу производње ПЦБА, фаза{0}}сечења панела се често посматра као последњи корак у производњи. Међутим, бројни случајеви квара на терену указују на то да се многа латентна проблематика квалитета заправо јављају током ове фазе. Ово је посебно тачно у областима са високом густином компоненти, као што су оне које садрже БГА, МЛЦЦ-ове и велике-КФН-ове. Ако напон који се ствара током резања панела премашује толеранцију материјала, то може довести до микропукотина, замора лемних спојева или чак унутрашњег оштећења међуслоја. Ови проблеми се обично не појављују одмах током фабричког тестирања, већ се постепено манифестују након-дуготрајног рада на локацији клијента или након вибрација током транспорта. Сходно томе, све већи број произвођача ПЦБА-а усваја тестирање мерача напрезања како би квантитативно анализирали механичка напрезања која настају током процеса одвајања панела.
Зашто је стрес одвајања панела постао скривени ризик у производњи ПЦБА?
У масовној производњи ПЦБА производње, дизајн панела се може побољшатиСМТ пласманефикасност, али плоче на крају ипак морају да се одвоје методама као што су В-сечење, глодање или пробијање. Проблем је у томе што током процеса одвајања, ПЦБ се тренутно савија и деформише, а овај механички напон се преноси дуж плоче на лемне спојеве и доње стране компоненти. За стандардне компоненте кроз{3}}отворе, овај утицај је релативно ограничен. Међутим, за БГА-величине, керамичке кондензаторе или ПЦБ-ове са танким-профилом, ризик је значајно повећан. Многи пројекти производње ПЦБА-а доживљавају ситуације у којима се „производи испоручују нормално, али не успевају на крају корисника“; у суштини, микропукотине су се већ формирале током фазе раздвајања панела и једноставно се даље шире под накнадним термичким циклусима или вибрацијама.
Тестирање мерача напрезања квантификује "невидљиви стрес"
Традиционалне локације за производњу ПЦБА обично се ослањају на визуелне инспекције и функционално тестирање да би се проценио квалитет одвајања панела. Међутим, сам механички стрес је невидљив, што отежава прецизну процену ризика само на основу искуства. Основна вредност тестирања мерача напрезања лежи у претварању деформације површине ПЦБ-а током процеса-сечења панела у податке-у реалном времену. Причвршћивањем мерача напрезања на критичне области могу се забележити промене затезања и притиска у тренутку сечења панела, генеришући потпуну криву напрезања. Овај приступ омогућава тимовима за производњу ПЦБА да одреде безбедност процеса-сечења панела на основу квантификованих података уместо да се ослањају на субјективно искуство.
Области у близини критичних компоненти су кључне области фокуса за испитивање напрезања
У тестирању напрезања у производњи ПЦБА, није неопходно постављати мераче напрезања преко целе ПЦБ. Тестирање се обично фокусира на области које окружују високо{1}}компоненте. Примери укључују четири угла БГА, области у близини великих МЛЦЦ-ова, области конектора и компоненте које се налазе близу ивица плоче. Ове локације су највише подложне напрезању савијања током процеса депанелирања. Инжењери примењују мераче напрезања у критичним правцима на основу структуре ПЦБ-а и распореда компоненти, истовремено бележећи динамичке промене током процеса-сечења панела. Кроз анализу података, области високог{7}}напона се могу брзо идентификовати, омогућавајући оптимизацију путања сечења и метода подршке.
Оптимизација процеса{0}}сечења панела подразумева више од само замене опреме, захтева прилагођавање логике процеса
Када многа предузећа наиђу на пукотине на панелу{0}}у току производње ПЦБА, њихов први инстинкт је да замене своју опрему са вишим{1}}моделима. Међутим, у стварности, опрема је само један од неколико фактора који доприносе томе. Оно што заиста одређује нивое напрезања укључује дизајн тачака повезивања панела, ивичне структуре носача{4}}плоче, правац раздвајања панела и путање алата. На пример, у неким ПЦБА пројектима, подешавање редоследа раздвајања може значајно смањити врхове напрезања, док додавање локализованих носача може ефикасно да минимизира деформацију плоче. Значај тестирања мерача напрезања лежи у пружању повратних информација током ових прилагођавања процеса, елиминишући потребу за оптимизацијом путем покушаја и грешака.
Стандарди контроле стреса постају нови праг за високо{0}}производњу ПЦБА-а
Током фазе брзе итерације потрошачке електронике, многи проблеми{0}}одвајања панела и даље се могу решити путем-услуге након продаје. Међутим, у областима високе{3}}поузданости као што су аутомобилска електроника, медицински уређаји и индустријска контрола, напон{4}}одвајања панела је укључен у формалне стандарде ревизије. Неки међународни клијенти захтевају од произвођача ПЦБА да доставе извештаје о испитивању деформације и експлицитно специфицирају максимално дозвољене вредности деформације. Ако подаци о тестирању премашују ова ограничења, може се сматрати да производ представља дугорочни ризик за{7}}поузданост-чак и ако тренутно функционише нормално. То значи да је процес{10}}одвајања панела еволуирао од „процеса подршке“ у критичну компоненту контроле поузданости.
Од „избегавања пукотина“ до „успостављања свеобухватног система управљања стресом“
Тренутно, све већи број произвођача ПЦБА-а схвата да контрола напона током сечења панела не може бити ограничена на један тест, већ захтева успостављање систематског механизма управљања. Фактори као што су прегледи дизајна изгледа панела, планирање-зона без места за критичне компоненте, управљање параметрима опреме за сечење панела{2}}и акумулација података о деформацијама директно утичу на дугорочну-стабилност. Кроз акумулацију дугорочних-података, инжењерски тимови могу брзо да идентификују високо{6}}структуре високог ризика и проактивно избегну проблеме током фазе увођења производа. Ова могућност је, у суштини, већ саставни део система производног процеса ПЦБА.
Током процеса производње ПЦБА, многе наизглед „спорадичне“ пукотине лемних спојева су заправо узроковане дуго-занемареним проблемима механичког напрезања. Испитивање мерача напрезања омогућава да се визуелизују и квантификују скривени ризици током процеса раздвајања панела, пребацујући оптимизацију процеса са емпиријског просуђивања на доношење одлука -на основу података-.
Кратке чињенице о НеоДену
- Основана 2010. са 200+ запослених и 27,000+ м2. фабрика независних имовинских права, како би се обезбедило стандардно управљање и остварили најекономичнији ефекти као и уштеда трошкова.
- Поседује сопствени обрадни центар, квалификованог монтажера, тестера и КЦ инжењера, како би обезбедио јаке способности за производњу, квалитет и испоруку НеоДен машина.
- 40+ глобалних партнера покривених у Азији, Европи, Америци, Океанији и Африци, да успешно опслужују 10000+ кориснике у целом свету, да обезбеде бољу и бржу локалну услугу и брз одговор.
- 3 различита тима за истраживање и развој са укупно 25+ професионалних инжењера за истраживање и развој, како би се обезбедио бољи и напреднији развој и нове иновације.
- Вјешти и професионални инжењери подршке и сервиса на енглеском језику, како би се осигурао брз одговор у року од 8 сати, рјешење пружа у року од 24 сата.
- Јединствени међу свим кинеским произвођачима који су регистровали и одобрили ЦЕ од стране ТУВ НОРД-а.
- НеоДен обезбеђује доживотну{0}}техничку подршку и сервис за све НеоДен машине, штавише, редовна ажурирања софтвера заснована на искуству коришћења и стварним свакодневним захтевима крајњих корисника.